高硬度耐摩耗コーティングを施した円形ブレード

リチウム電池電極のスリット加工では、 円形の刃 チッピングは、多くの生産ラインを悩ませる根深い問題です。チッピングは、電極エッジに過剰なバリや粉塵の飛散を引き起こすだけでなく、セパレータに穴を開け、バッテリーの短絡リスクを招くこともあります。多くのユーザーはまず機器のパラメータを調整しますが、明百機械工具技術有限公司は、頻繁なチッピングの根本原因は、ブレードの材質と作業条件のミスマッチにあることが多いと述べています。この記事では、材料の観点から体系的な解決策を提供します。 1. 電極スリット加工におけるチッピングの根本原因 リチウム電池の電極は、アルミ箔／銅箔の集電体と正極／負極のコーティング層から構成される。これらのコーティング層は硬くて脆い。スリット加工の際、円形の刃でコーティング層と金属箔を同時に切断する必要があるため、刃先の硬度と靭性という二重の課題が生じる。 欠けの主な原因は以下のとおりです。 硬質コーティング粒子の衝撃リン酸鉄リチウムなどの正極材料は硬度が高く、切断時に刃先に微細な衝撃を与える。箔の厚さの変動集電体の厚さのばらつきが3μmを超えると、切削力が不均一になる。刃の靭性が不十分超硬合金は硬いが脆く、耐衝撃性は弱い。エッジの微細欠陥研削加工中に発生した微小亀裂は、交番応力下で伝播する。  2. 材料最適化のための4つの方向性n 1. 超微粒子炭化物基板を選択する 従来の超硬合金は粒子が粗く、衝撃を受けると超硬粒子が剥離しやすく、それが欠けの原因となる。 超微粒子超硬合金製円形ブレード リチウム電池電極のスリット加工には、粒径0.5μm以下の炭化タングステン粉末を使用し、HRA90～93（HRC68～75相当）の硬度を実現します。微細な結晶粒構造により炭化物の分布がより均一になり、マイクロチッピングに対する耐性が大幅に向上します。超微細粒基板は横方向の破断強度を20～30%向上させ、チッピングの発生を根本的に低減します。  2. 異なる超硬合金グレードを照合する 電極材料によって、刃に求められる硬度は異なります。 銅箔陽極（負極）延性に優れているが、より高い刃の靭性が求められる。推奨はYG10X（HRA90.5）である。アルミ箔陰極（正極）高硬度表面酸化層 ― 推奨はYG12X（HRA91.5）で、アルミ箔上のYG8と比較して寿命を2.3倍延ばすことができます。被覆電極コーティング材は硬くて脆いため、より高い硬度と鋭い刃先を持つ刃が必要となる。 3. PVDコーティングを施して、エッジの耐衝撃性を向上させる。 コーティングは耐摩耗性を向上させるだけでなく、摩擦係数を低減し、付着による欠けも軽減する。 高硬度耐摩耗コーティングを施した円形ブレード リチウム電池のスリット加工に非常に効果的です。 TiAlNコーティング銅箔電極のバリの高さを35%～42%低減します。DLCコーティングアルミ箔電極のバリを50～58％削減し、摩擦係数は0.1と低くなります（コーティングなしの場合は0.4）。TiCNコーティング銅とアルミニウムの密着性を40%低減します。  4. エッジ形状設計の最適化 刃先の角度は、欠けが生じる確率に直接影響する。 高精度電極スリット用円形ブレード 以下の製品との併用が推奨されます： 刃の角度は25°～35°で、切れ味と強度をバランスよく調整しています。エッジ半径を3μm以内に制御することで、微細な欠けを防ぎながらシャープさを維持します。50～100倍の倍率で観察しても欠けがなく、Ra≦0.1μmの鏡面仕上げ研磨。  3．プロセス調整に関する推奨事項の裏付け 材料の最適化後、以下の工程調整も推奨されます。 ブレードギャップ電極全体の厚さの10～20%に制御します。ギャップが大きすぎると（>0.1mm）、バリが発生し、小さすぎると粉末が剥がれ落ちます。スリット速度速度は60～120m/分に制御してください。速度が速すぎると摩擦熱が増加します。定期点検4時間ごとに刃の状態を確認してください。刃こぼれが0.03mmを超える場合は、再研磨が必要です。 4. 明柏科技の電極スリットブレードソリューション 明柏機械工具科技有限公司は、リチウムイオン電池電極のスリット加工専用のブレードシリーズを提供しています。 超微粒子超硬電極スリット用円形ブレード粒径≤0.5μm、硬度HRA90-93。正極材と負極材に最適なソリューションを提供する、オプションのTiAlN/DLC/TiCNコーティング。鏡面仕上げの刃先研磨で、50倍の拡大鏡でも欠けは見られません。材料選定に関する推奨事項および現場での作業状況診断。  5. 事例比較 リチウム電池工場では、リン酸鉄リチウム正極材のスリット加工を行っていた。従来の超硬円形刃では2時間ごとに刃こぼれが発生し、バリが許容範囲を超えていた。そこで、明柏科技の超微粒子超硬電極に切り替えたところ、 スリット加工用円形ブレード TiAlNコーティングを施すことで、チッピング発生間隔が12時間に延長され、ブレード寿命が​​4倍になり、電極のバリは常に5μm以内に抑えられた。  結論 リチウムイオン電池電極のスリット加工における円形ブレードの頻繁な欠けは、多くの場合、材料に起因します。超微粒子超硬合金基材、グレードマッチング、PVDコーティング、刃先形状の最適化など、体系的な材料改良により、欠けを大幅に削減し、ブレード寿命を延ばすことができます。明柏科技は、専門的な材料ソリューションで、電極スリット加工における欠けの問題解決をお手伝いいたします。ウェブサイト：www.mingbaiblade.com

ステンレス鋼帯のスリット加工において、ステンレス鋼刃の切断刃先に「腫瘍」のような粘着性の塊が付着することがよくあります。これは「構成刃先」と呼ばれ、切断された材料から生じた微細な金属粒子が高温高圧下で刃先に冷間溶着して形成されます。構成刃先は切断刃先を粗くし、バリを増加させるだけでなく、刃先の摩耗を加速させ、ひどい場合にはチッピングを引き起こすこともあります。明白機械工具科技有限公司は、長年のステンレス鋼スリット加工の経験に基づき、構成刃先の原因を分析し、解決策を提供します。 1. 構築縁の形成メカニズム  ステンレス鋼は、高い靭性、高い加工硬化性、低い熱伝導率を有する。せん断加工時には、刃先と材料との間に激しい摩擦が生じ、温度が急激に上昇する（局所的に500～800℃に達する）。高温高圧下では、ステンレス鋼中のクロムやニッケルなどの元素が刃先表面と「冷間溶接」効果を起こし、材料粒子が徐々に付着・蓄積して、構成刃先を形成する。  構成縁の成長は動的であり、継続的に成長し、周期的に剥離する。剥離する際には、端部の材料が除去され、端部欠陥が発生する可能性がある。 2. ステンレス鋼はなぜ特に構成刃先が付きやすいのか？ · 高い接着力ステンレス鋼に含まれるクロムは、その表面が刃物材料と付着しやすい性質を持つ。· 低い熱伝導率熱が端部に集中し、接着が促進される。· 加工硬化せん断中に材料が急速に硬化し、摩擦が増加して温度がさらに上昇する。 3．盛り上がり縁形成の5つの原因 1. エッジ表面の仕上げが不十分 刃先の表面が粗ければ粗いほど、微細な凹凸が多くなり、ステンレス鋼の粒子がこれらの凹凸に「付着」しやすくなり、徐々に蓄積されて構成刃先を形成する。 精密なスリット加工のためのステンレス鋼製ブレード エッジ表面粗さRa≦0.1μmが必要である。そうでない場合、構成エッジが形成される可能性が非常に高い。  2. エッジ角度が小さすぎる 過度に小さなエッジ角度（